Planificación de operaciones de mantenimiento

Mantenimiento desde la concepción y diseño de planta.

Cuando se realiza el diseño de las instalaciones y equipos que permitirán realizar un proceso productivo, se espera que todo funcione correctamente, lo cual implica prever tareas de mantenimiento a ser realizadas dentro de las instalaciones a construir.

Un buen diseño debe considerar los siguientes conceptos: 

•  Mantenibilidad: Se refiere a la probabilidad de que ante una falla seria, esta pueda ser solucionada en un plazo menor al establecido en el procedimiento. 
• Tiempo medio entre paradas: Es el período de tiempo programado que transcurriría entre una parada de mantenimiento y otra. 
• Áreas críticas: Son aquellas zonas en las cuales se corre peligro de formar "cuellos de botella", por lo cual ante un problema en la zona no se podría atender a tiempo ya sea por incapacidad para llegar a la zona o por el peligro que representa la presencia humana en la zona. 
• Áreas especiales: El diseño debería contemplar áreas restringidas (con acceso permitido solo a personal autorizado), áreas reservadas (dentro de las cuales puede transitar el personal propio de la empresa, pero no visitantes externos), áreas libres (las cuales son de libre tránsito tanto para personal propio como para visitantes). 
• Áreas protegidas: Son aquellas zonas donde se desarrollan actividades, pero que deben ser aisladas o protegidas de alguna forma (Ej: puerta con llave), para evitar la manipulación no deseada de equipos críticos para la producción. El acceso debe ser bajo autorización de un superior o responsable del equipo.

Grado de criticidad y prioridad.

El grado de criticidad establece el orden de jerarquía y de prioridad para la asignación de recursos de mantenimiento. Se pueden definir cuatro grados de criticidad:

 a) CRÍTICOS: Son aquellos equipos cuya falla o avería provoca la parada de la producción, impactando fuertemente en la economía de la empresa. Por ejemplo el motor de la grúa principal en un puerto de descarga de contenedores. 

b) IMPORTANTES: Son aquellos equipos cuya falla o avería afecta significativamente la economía de la empresa, sin embargo este daño puede ser asumido y/o recuperado. Por ejemplo, la válvula de paso de agua de enfriamiento en un reactor químico. 

c) NECESARIOS: Son aquellos equipos que son requeridos para el normal funcionamiento del proceso, sin embargo pueden ser reemplazados o sacados de líneas por intervalos cortos de tiempo. Por ejemplo el transmisor de nivel de un tanque de almacenamiento de agua.

d) PRESCINDIBLES: Son aquellos equipos que no afectan la productividad y economía de la empresa, por cuanto pueden permanecen parados provocando tan solo incomodidad en el proceso. Por ejemplo un regulador limitador de aire en una tubería con presión de aire constante.

Si el equipo es catalogado como crítico o importante, es lógico pensar en asignarle actividades de mantenimiento predictivo, en cambio si el equipo es prescindible bien se podría aplicar el mantenimiento correctivo o tal vez mantenimiento en uso.

El benchmarking en la planificación del mantenimiento

Se basan en copiar (o emular) los métodos, comportamiento, procesos, estrategias, y experiencias utilizadas por otras empresas, a las cuales les hayan brindado buenos resultados.

Planificación basada en fiabilidad

El Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad, es una metodología de trabajo que busca la mejora en los resultados, basándose en analizar cada tipo de falla o avería en forma estricta y rigurosa, estudiando el modo y forma en que se producen las fallas, y cuál es la repercusión económica de estas.

Grandes descubrimientos y mejoras implican invariablemente la cooperación de muchas mentes.-Alexander Graham Bell.