Gestión estratégica de mantenimiento.

 

Gestión de operaciones

El mantenimiento industrial es un conjunto de procedimientos con el cual se pretende garantizar  el buen funcionamiento de los equipos, maquinaria, e instalaciones de una fábrica, garantizando el correcto funcionamiento.

Antecedentes:

El mantenimiento nace con la introducción de maquinas puesto que los procesos se volvieron más automatizados.

• Las operaciones de mantenimiento datan de la Revolución Industrial, cuando los procesos comenzaron a exigir un mejor desempeño, con lo cual las tareas se volvieron más complejas, requiriendo de una organización y recursos especiales, en aquella época las tareas eran básicamente correctivas.
•  A raíz de la Segunda Guerra Mundial, nace el concepto de fiabilidad, lo que implicaba que el objetivo del mantenimiento pasaba de solucionar problemas a prevenirlos.

Beneficios de la gestión del mantenimiento:

•  Reducir costos generados por la falla de equipos que obligan a parar la producción.
• Brindar seguridad al personal de campo en el cumplimiento de sus actividades diarias.
• Rebajar costos de producción, a fin de producir productos más competitivos en el mercado.  Evitar el desperdicio de recursos: materia prima, energía, mano de obra.
• Optimizar el consumo de recursos y presupuesto asignado al departamento de mantenimiento. 
• Optimizar la utilización de equipos y maquinaria, prolongando su tiempo de vida.

Gestión de tareas

Cada uno de los equipos conlleva un plan de mantenimiento diferente de acurdo al tipo o falla que presente es necesario darles mantenimiento para su conservación en estado optimo.

a) Mantenimiento Correctivo: Correspondiente al conjunto de actividades destinadas a corregir defectos y solucionar fallas, en este caso se espera a que ocurra el problema para brindar la solución adecuada. 

b) Mantenimiento en Uso: Consiste en la realización de tareas cotidianas realizadas por el mismo operador de los equipos, básicamente se trata de trabajos de limpieza, inspección visual, toma de datos, lubricación, apriete de tornillos, etc. 

c) Mantenimiento Preventivo: Conformado por el conjunto de actividades que buscan anticiparse a la ocurrencia de un problema avería o falla, estas actividades son planificadas en el tiempo y espacio, buscando fortalecer puntos frecuentes de falla, localizando vulnerabilidades, reemplazando componentes antiguos o desgastados. 

d) Mantenimiento Predictivo: Es aquel encargado de recopilar y analizar información que permita determinar el momento y lugar adecuado para efectuar tareas de mantenimiento preventivo, conociendo e informando permanentemente el estado del equipamiento de planta, lo cual requiere contar con instrumentos adicionales que permitan adquirir dicha información, sin embargo permite reducir costos de mantenimiento al hacer un uso eficiente de los recursos. 

e) Mantenimiento Periódico: Es aquel mantenimiento que tiene lugar a determinado ciclo periódico de tiempo, sin importar las condiciones del equipo, en este mantenimiento se realiza una rutina de tareas pre definidas, dejando los equipos en óptimas condiciones para soportar un nuevo ciclo de trabajo.

f) Mantenimiento a Cero Horas: Es aquel mantenimiento programado con la finalidad de llevar al equipo a un punto como si estuviera salido recién de fábrica (cero horas de funcionamiento), lo cual implica reemplazar componentes críticos, renovar piezas, reparar partes, etc. 

g) Mantenimiento de Verificación: Tiene lugar luego de realizado un cambio importante en el equipo (Ej: cambio de piezas internas), con el objetivo de comprobar las óptimas condiciones del equipo para entrar en operación nuevamente. 

h) Mantenimiento de Calibración: Consiste en la revisión y ajuste de parámetros, a fin de ubicar el equipo en su punto óptimo de funcionamiento. 

i) Mantenimiento Integrado: Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad, colaboración, iniciativa propia, sensibilización, trabajo en equipo, de modo tal que todos los involucrados directa o indirectamente en la gestión del mantenimiento deben conocer la problemática del mantenimiento, es decir, que tanto técnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar conscientes de las actividades que se llevan a cabo para desarrollar las labores de mantenimiento.

PLAN DE CALIBRACIÓN: El plan de calibración comprende la programación de las actividades de calibración de los instrumentos de medición. El plan debe comprender como mínimo los siguientes pasos: 

1. Identificación y registro de los instrumentos de medición (sensores y patrones). 
2. Asignar períodos de calibración para cada instrumento. 
3. Asignar responsables de la calibración, o empresas proveedoras a contratar. 
4. Realización de las tareas, de acuerdo a procedimiento pre establecidos. 
5. Verificación de resultados y emisión de certificado de calibración. 
6.  Gestión y control de documentación.
   

Gestión de equipos:

La empresa puede contar con uno o más equipos o plantas( fabricas) para ello es necesario que se pueda contar con un registro detallado de cada uno de los equipos con la finalidad de que se pueda tener un mejor control. Los datos que la tabla debe contener pueden variar de acuerdo a lo que se necesite en cada uno de los casos 

•  Nombre y código del equipo. 
•  Datos generales y especificaciones técnicas. 
•  Descripción de su uso o función dentro del proceso. 
•  Instructivo de funcionamiento.
• Parámetros y valores referenciales, en los cuales su funcionamiento es correcto. 
• Análisis de criticidad del equipo. 
• Modelo de mantenimiento recomendado. 
• Lista de repuestos críticos y repuestos no críticos.  
• Lista de consumibles. Gestión y Planificación del Mantenimiento Industrial. 
• Otros datos que resulten de importancia.

Gestión de repuestos 

 La importancia de ello radica en que muchas de las veces algunas piezas son difíciles de conseguir o tardan días en llegar y eso puede  perjudicar a la planta impidiendo el desarrollo de la producción.

Los repuestos al igual que los equipos deben ser identificados y codificados, para luego ser guardados en un almacén. Así mismo se debe realizar periódicamente revisiones al inventario de repuestos, a fin de controlar y garantizar la disponibilidad de estos.

Gestión de fallas

En las fallas es necesario analizar la falla (condiciones del equipo) al igual que las posibles causas por las que se pudiese haber presentado.

Gestión de Recursos Humanos

El factor humano es de vital importancia para el departamento de mantenimiento, son las personas quienes desarrollan y ejecutan los planes de mantenimiento. Es crítico contar con los recursos humanos adecuados, tanto en cantidad como en calidad. Si contamos con más personal del realmente necesario, estaremos derrochando dinero, en cambio si contamos con menos personal del necesario, se estará realizando un trabajo ineficiente que puede repercutir en problemas con los equipos, con la consecuente afección a la producción.

El departamento de mantenimiento debe estar integrado de la siguiente por:

• Un gerente de mantenimiento.
• Jefe de: mantenimiento,técnico,planeamiento. 
• Supervisores de área.
• Personal de campo.

Mejora continua e Indicadores de gestión

Mejora Continua

Es uno de los objetivos de la gestión del mantenimiento la búsqueda de una mejora en la eficacia y eficiencia del mantenimiento, esto implica principalmente:

•  Cumplir con los objetivos planteados por el departamento, en tiempo y forma.
• Reducir los cotos anuales de mantenimiento (guardando relación con el tamaño de infraestructura de equipos instalados). 
•  Mejorar el factor disponibilidad de los sistemas, equipos, y maquinaria de procesos instalados. 
• Lograr el perfeccionamiento en la realización de actividades, por parte de un capital humano capacitado y debidamente entrenado en sus funciones. 

El proceso de mejora implica establecer una planificación que determine metas a cumplir y estrategias para llegar a ellas; así como establecer escalas de monitoreo, que permitan determinar el grado de mejora.

Indicadores de gestión.

Los Indicadores de Gestión, también llamados KPIs (Key Performance Indicators) permiten medir el nivel del desempeño de un proceso, a fin de establecer el grado en que un objetivo fijado, se pueda alcanzar. 

Ejemplo de Gestión de Mantenimiento mediante : 

- Medir las veces que se repite una misma falla, y relacionarlo porcentualmente con el total de fallas; esto brinda una idea de la calidad de los trabajos de reparación realizados. 

• Orientados hacia la mejora continua.
• Cumplimiento de objetivos.
• Fáciles de interpretar.

Planificación de operaciones de mantenimiento

Mantenimiento desde la concepción y diseño de planta.

Cuando se realiza el diseño de las instalaciones y equipos que permitirán realizar un proceso productivo, se espera que todo funcione correctamente, lo cual implica prever tareas de mantenimiento a ser realizadas dentro de las instalaciones a construir.

Un buen diseño debe considerar los siguientes conceptos: 

•  Mantenibilidad: Se refiere a la probabilidad de que ante una falla seria, esta pueda ser solucionada en un plazo menor al establecido en el procedimiento. 
• Tiempo medio entre paradas: Es el período de tiempo programado que transcurriría entre una parada de mantenimiento y otra. 
• Áreas críticas: Son aquellas zonas en las cuales se corre peligro de formar "cuellos de botella", por lo cual ante un problema en la zona no se podría atender a tiempo ya sea por incapacidad para llegar a la zona o por el peligro que representa la presencia humana en la zona. 
• Áreas especiales: El diseño debería contemplar áreas restringidas (con acceso permitido solo a personal autorizado), áreas reservadas (dentro de las cuales puede transitar el personal propio de la empresa, pero no visitantes externos), áreas libres (las cuales son de libre tránsito tanto para personal propio como para visitantes). 
• Áreas protegidas: Son aquellas zonas donde se desarrollan actividades, pero que deben ser aisladas o protegidas de alguna forma (Ej: puerta con llave), para evitar la manipulación no deseada de equipos críticos para la producción. El acceso debe ser bajo autorización de un superior o responsable del equipo.

Grado de criticidad y prioridad.

El grado de criticidad establece el orden de jerarquía y de prioridad para la asignación de recursos de mantenimiento. Se pueden definir cuatro grados de criticidad:

 a) CRÍTICOS: Son aquellos equipos cuya falla o avería provoca la parada de la producción, impactando fuertemente en la economía de la empresa. Por ejemplo el motor de la grúa principal en un puerto de descarga de contenedores. 

b) IMPORTANTES: Son aquellos equipos cuya falla o avería afecta significativamente la economía de la empresa, sin embargo este daño puede ser asumido y/o recuperado. Por ejemplo, la válvula de paso de agua de enfriamiento en un reactor químico. 

c) NECESARIOS: Son aquellos equipos que son requeridos para el normal funcionamiento del proceso, sin embargo pueden ser reemplazados o sacados de líneas por intervalos cortos de tiempo. Por ejemplo el transmisor de nivel de un tanque de almacenamiento de agua.

d) PRESCINDIBLES: Son aquellos equipos que no afectan la productividad y economía de la empresa, por cuanto pueden permanecen parados provocando tan solo incomodidad en el proceso. Por ejemplo un regulador limitador de aire en una tubería con presión de aire constante.

Si el equipo es catalogado como crítico o importante, es lógico pensar en asignarle actividades de mantenimiento predictivo, en cambio si el equipo es prescindible bien se podría aplicar el mantenimiento correctivo o tal vez mantenimiento en uso.

El benchmarking en la planificación del mantenimiento

Se basan en copiar (o emular) los métodos, comportamiento, procesos, estrategias, y experiencias utilizadas por otras empresas, a las cuales les hayan brindado buenos resultados.

Planificación basada en fiabilidad

El Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad, es una metodología de trabajo que busca la mejora en los resultados, basándose en analizar cada tipo de falla o avería en forma estricta y rigurosa, estudiando el modo y forma en que se producen las fallas, y cuál es la repercusión económica de estas.

Grandes descubrimientos y mejoras implican invariablemente la cooperación de muchas mentes.-Alexander Graham Bell.